一般的輔助注射成型機屬于非動態(tài)成型工藝，而振動氣體輔助注射成型機工藝最大改進的地方便是引入一定振頻振幅的振動波，使常規(guī)氣體輔助注射成型時注入的“穩(wěn)態(tài)氣體”，變?yōu)榫哂幸欢ㄕ駝訌姸鹊摹皠討B(tài)氣體”從、而以氣體為媒介將振動力場引入到氣輔注射成型的充模，保壓和冷卻過程中，使其成為動態(tài)的成型工藝。
振動的氣體在輔助注射成型中主要有三種作用：
（1）在熔體內(nèi)部引入振動的氣體，推動熔體充滿整個模腔，振動的氣體可以使熔體粘彈型減小，填充時有更好的的六和取向，
（2）在注射熔體前沿（即模腔中）引入振動的氣體，這樣可以改進熔體填充過程機理，消除縮痕以及別的由于流動性不好而造成的缺陷隱患，
（3）在模腔周圍設(shè)計的特殊空氣流道內(nèi)引入振動的氣體，從模壁外部振動熔體，有利于改善其粘彈型能，平衡復(fù)合模腔內(nèi)熔體的流動。
傳統(tǒng)氣體輔助方法，如短注和溢流技術(shù)，應(yīng)用于多腔模具中是比較困難的，特別是在各個模腔尺寸不同的時候，其原因在于要控制輸送至每個模腔的熔體量存在一定的困難，且難于控制氣體流道或塑件內(nèi)部中空區(qū)的截面面積。
為解決這些問題，英國Cinpres氣體注射（CGI）有限公司開發(fā)出新型塑料驅(qū)除工藝（PEP），它利用了由氣體本身所形成的模壓和專用的切斷閥，能夠多次準確控制每個模腔內(nèi)的材料更換。
依靠這種工藝方法，塑料澆口位置變得次要，而且不需要嚴格控制短注量，這樣可以消除滯留痕跡，模具表面質(zhì)量也會更好，而且可以更大程度穿透，從而降低壁厚，縮短冷卻時間，PEP氣輔成型技術(shù)顯然不是利用閥來控制進入次級模腔的熔體溢流量（PEP工藝在開閥之前就引入了氣體）而是通過控制氣體注射的時間來達到控制溢流量的目的。
在傳統(tǒng)的擠出成型過程中，特別是異型材的擠出過程中，塑料熔體在模腔中的復(fù)雜流動使得各點的剪切速率不能溫暖權(quán)一致。造成塑料熔體處于不同的應(yīng)力狀態(tài)，生產(chǎn)的制品也有較大的內(nèi)應(yīng)力，存在較大的翹曲變形傾向，尤其是模腔中同一斷面不同部位的剪切速率存在差異，擠出物出口膨脹又隨著剪切速率的增大而成比例的增加，從而造成離開口模的擠出物斷面不能和口模形狀完全一致。英國的R H Liang等在2000年首次提出聚合物氣體輔助擠出成型技術(shù)（Gas Assisted Extrusion，以下簡稱氣輔擠出），其創(chuàng)新在于通過氣體輔助擠出控制系統(tǒng)和氣體輔助擠出口模，使聚合物熔體和口模之間形成氣墊膜層，使原來的非滑移粘著口模擠出方式轉(zhuǎn)化為氣墊完全滑移非粘著口模擠出方式，從而可獲得明顯的口模減粘降阻的效果，這是一種全新的聚合物口模擠出成型技術(shù)，在傳統(tǒng)的聚合物擠出加工中，熔體和擠出口模壁之間大多是非滑移粘著口模擠出方式，然而在氣輔擠出過程中，聚合熔體和口模壁之間形成了一層穩(wěn)定的，很薄的氣墊層，聚合物熔體的流動由剪切流動變成塞流，使得由于剪切速率不同而造成的形狀差異降到最底點，從而使擠出物同口模的斷面基本一致，由于氣輔擠出不同于傳統(tǒng)的擠出成型技術(shù)，它需要重新設(shè)計擠出口模。并將氣輔裝置和擠出設(shè)備有機的結(jié)合起來。
這種方法與傳統(tǒng)氣輔注射和結(jié)構(gòu)發(fā)泡注射成型的原理相近。將一種預(yù)熱的，特殊的，可氣化的液體比如液氮，酒精從噴嘴注入塑料熔體中，與熔體一起進入模腔的液體受到塑料熔體的加熱而氣化，在模腔中被氣化的氣體膨脹使制件成為空心，并將熔體推向模腔表面，氣體冷卻后變?yōu)榉�(wěn)定狀態(tài)存在于制件之中，并且不會再冷凝成液體，此成型方法能在制件中產(chǎn)生很低的氣體壓力（2Mpa，常規(guī)的氣體輔助注射壓力為3 Mpa），可應(yīng)用于任何熱塑性塑料，包括那些分子量降低，容易被吹穿的塑料。在應(yīng)用方面，Hettinga公司HELGA（Hettinga Liquid Gas Assist）技術(shù)就是將異丙稀基液體注入到熔融塑料中，液體吸收熔融物的熱量而蒸發(fā)，擴散，產(chǎn)生的壓力將熔體推向型腔壁，，這種方法所需注射壓力低，冷卻均勻，制品內(nèi)壁光滑且一致，液體的導(dǎo)入時間和位置也比較傳統(tǒng)的氣輔注射要靈活得多，該公司已成功地用此技術(shù)加工尼龍、ABS，PP等原料。
作者：中國塑料機械網(wǎng) 來源：中國塑料機械網(wǎng)信息中心
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