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精益生產(chǎn)管理方式是日本豐田汽車公司根據(jù)實際生產(chǎn)要求創(chuàng)造、總結(jié)出來的一種革命性的生產(chǎn)方式，是享有“第二次生產(chǎn)方式革命”美譽(yù)的企業(yè)管理理念。中國作為制造業(yè)大國，面對工業(yè)4.0時代和“中國制造2025”的到來，制造業(yè)的變革迫在眉睫。 精益生產(chǎn)管理強(qiáng)調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)巿場萬變的能力。精益生產(chǎn)管理就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)管理方式。 精益生產(chǎn)管理的特點 準(zhǔn)時化生產(chǎn) 在制造企業(yè)中，“準(zhǔn)時化生產(chǎn)”要以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件可以立即進(jìn)入下一道工序；組織生產(chǎn)線依靠看板的形式，即由看板傳遞工序間需求信息；生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡；由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上只作最終產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃，過程中各個生產(chǎn)單元自主協(xié)調(diào)則極為必要。 不斷求新、務(wù)實、強(qiáng)調(diào)整體性和自我完善 精益生產(chǎn)方式綜合配套地運(yùn)用現(xiàn)代化管理方式和管理技術(shù)，強(qiáng)調(diào)發(fā)揮整體功能，既要求各項專業(yè)管理有明確的分工，又重視相互之間的配合協(xié)作。 同步化作業(yè) 精益生產(chǎn)方式具有鮮明的統(tǒng)一意志、統(tǒng)一行動和同步化作業(yè)的特點。它是以貫徹標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)為基礎(chǔ)，按著人工作業(yè)負(fù)荷率進(jìn)行多機(jī)床操作、多工序管理的勞動組合和以規(guī)定的制品定額和成品儲備定額為標(biāo)準(zhǔn)，以工序間實現(xiàn)“一個流”，以看板物流運(yùn)輸為手段，實行生產(chǎn)過程的同步化作業(yè)。 自我約束與制度控制相結(jié)合 生產(chǎn)活動就是制度控制與自我約束相結(jié)合的過程。企業(yè)的管理者就如同球隊的教練，他一方面制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并在現(xiàn)場中加以指導(dǎo)，使操作者嚴(yán)格執(zhí)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，另一方面培養(yǎng)操作者的協(xié)作精神。員工如同隊員，要在生產(chǎn)實踐中不斷提高技術(shù)水平和思想水平，把個人精湛的技術(shù)融于集體行動之中，從而構(gòu)成企業(yè)實力的原動力。 充分發(fā)揮整體功能 精益生產(chǎn)方式是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程，是管理思想、管理組織、管理方法、管理手段和人員素質(zhì)總體功能的反映，是一種以現(xiàn)場為載體，人、機(jī)、料、法、環(huán)、測高效運(yùn)行的工作體系。實行生產(chǎn)準(zhǔn)時化、負(fù)荷均衡化、多工序管理、多機(jī)床操作、庫存管理技術(shù)、看板管理及合理物流，使工序間在制品一個流。開展現(xiàn)場5S活動保證生產(chǎn)現(xiàn)場成為優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、安全且團(tuán)結(jié)和諧的有機(jī)整體。 全面品質(zhì)管理 精益生產(chǎn)管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量；生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進(jìn)行，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題；如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工；對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)人員與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。 團(tuán)隊工作法 精益生產(chǎn)管理要求每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用；根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系而非完全按照行政組織來劃分知足團(tuán)隊；團(tuán)隊成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)、順利進(jìn)行；團(tuán)隊人員工作業(yè)積的評定受團(tuán)隊內(nèi)部評價的影響；團(tuán)隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率；團(tuán)隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊，同一個人可能屬于不同的團(tuán)隊。 并行工程 精益生產(chǎn)管理要求在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計及最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成；各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成，進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并協(xié)調(diào)解決出現(xiàn)的問題；依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進(jìn)行，利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進(jìn)程的并行化。 企業(yè)如何實施精益生產(chǎn)管理 選擇合適流程，制定流程圖 精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中的實施不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。其次通過制定價值流程圖的方法，來描述當(dāng)前的物流和信息流，從而制定精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。 開展持續(xù)改進(jìn)研討會 持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間；消除停機(jī)時間；提高勞動利用率。 營造企業(yè)文化 車間現(xiàn)場的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。 推廣到整個企業(yè) 精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。 精益生產(chǎn)管理能給企業(yè)帶來哪些效益？ |
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